In Italia il primo centro di riciclo totale delle batterie al litio

Il riciclo dei materiali delle batterie di grandi dimensioni, come quelle impiegate dalle automobili elettriche oppure dai data center, è possibile anche in Italia e la nascita del primo hub industriale integrato di Soliera (MO) ne è la conferma. Reinova, in collaborazione con A&C Ecotech e il gruppo slovacco-coreano BTS & Saker, ha realizzato “l'unica soluzione europea in grado di gestire l'intero ciclo di vita della batteria agli ioni di litio: dallo screening iniziale alla produzione di Black Mass ad altissimo grado di purezza”. Fin qui sembrerebbe essere tutto chiaro ma Giuseppe Corcione, fondatore e Ceo di Reinova, spiega che manca ancora un tassello per promuovere l’Italia a leader e avanguardia nel settore. “Noi abbiamo trovato le forze, sviluppato le competenze, investito capitali, implementato strategie e messo a terra tutto ciò che potevamo, ma siamo in attesa del recepimento di una norma europea che ci consenta di chiudere il cerchio. L’ultima fase del nostro processo di recupero ha bisogno infatti di uno stabilimento polacco della BTS Saker”.

Il processo di recupero

Per comprendere la complessità che si nasconde dietro al recupero degli accumulatori (NMC, Nichel-Manganese-Cobalto e LFP, Litio-Ferro-Fosfato) di grandi dimensioni – anche da 1 o 2 Megawatt - bisogna andare con ordine. Prima di tutto bisogna immaginare che non esiste ancora un circuito virtuoso per la loro raccolta. Non è come i RAEE oppure la plastica o il vetro. In questo ambito bisogna attivare singoli accordi con le aziende che dismettono batterie. “Oggi nella maggior parte dei casi vengono semplicemente stoccate da qualche parte, come si faceva un tempo con i pneumatici usurati”, puntualizza Corcione. Dopodiché individuate fonti di approvvigionamento gli accumulatori seguono un processo di smantellamento e recupero dei materiali che prevede di fatto tre attori. Reinova cura l'architettura di sistema, gli standard di sicurezza, lo screening/classificazione delle batterie e la tracciabilità digitale. A&C Ecotech gestisce il quadro regolatorio, la logistica del trasporto e il trattamento presso l’hub operativo italiano. BTS Saker fornisce le tecnologie avanzate di pre-trattamento (shredding) e l'esperienza operativa negli impianti pilota. La logica è apparentemente lineare: entra una batteria da riciclare e di questa vengono recuperati metalli e materiali nobili poi da conferire a fornitori e produttori. “Dal cobalto al nickel, senza contare oro, argento, palladio, ma dipende anche dalla condizione. E infine il Black Mass che è una combinazione di elementi chimici che possono diventare materiali di base o materiali droganti per nuove batterie”, spiega l’esperto. Sul territorio italiano al momento si può fare tutto, tranne ricavare il Black Mass.

Il nodo normativo che blocca l’ultima fase

Nel 2023 è entrata in vigore la direttiva europea (2023/1542) sulle batterie, riciclo e relativa gestione. In Italia, al gennaio 2026, è in corso l’adeguamento della normativa nazionale al nuovo regolamento, ma il decreto legislativo attuativo non è ancora stato approvato. Dopodiché quando avverrà ci saranno diversi nuovi obblighi e a partire dal 2027 una rivoluzione copernicana. La prima fase prevede l’introduzione di un quadro unico per tutto il ciclo di vita delle batterie: progettazione, immissione sul mercato, raccolta, trattamento e riciclo. Poi obiettivi minimi di efficienza di riciclaggio e di recupero di materiali critici, il principio di responsabilità estesa del produttore e altri vincoli per ridurre l’uso di materie prime vergini, ridurre l’impatto ambientale e sviluppare una filiera circolare delle batterie nella Ue. Come se non bastasse a partire da gennaio 2027 la batteria da normale rifiuto diventerà “rifiuto pericoloso”. Di conseguenza tutte le procedure di trasporto e gestione diventeranno più rigide. “Noi siamo in pole position per tutto e abbiamo anche validato il nostro metodo investendo più di 100 milioni di euro in tre anni, ma per ricavare Black Mass - quindi l’ultimo ingrediente - in Italia abbiamo bisogno del recepimento della norma”. Che poi la difficoltà reale di questo progetto è stata implementare tecnologie capaci di determinare lo stato esatto (con certificazione) della batteria “esausta”, i processi di smontaggio e recupero, nonché la logistica sicura. “Se una batteria è rotta oppure danneggiata nell’elettronica il dialogo diventa complesso. Ecco, noi abbiamo trovato una soluzione”, assicura Corcione.

Il primo impianto di grandi dimensioni in Campania

L’obiettivo di Reinova è creare dei micro-hub in Italia e in Europa per completare l’intero ciclo di recupero a livello locale. Così da ridurre l’impatto della logistica e i rischi legati alla movimentazione. Il progetto è di replicare lo stabilimento polacco in Italia insieme a Ecotech e realizzarlo entro il 2028-2029. “E questa soglia temporale è legata anche alle nostre proiezioni sul riciclo degli accumulatori dei data center. Quindi non pensiamo solo all’automotive ma soprattutto l’ambito industriale. Si parla insomma di unità NMC e LPF che valgono circa il 93% del mercato”. Il sito scelto per l’impianto è in provincia di Caserta, nei pressi della Gigafactory di Teverola, gestita da FAAM: di fatto il primo stabilimento in Italia e nel Sud Europa dedicato alla produzione di celle, moduli e battery energy storage. “Le norme obbligheranno l’azienda a gestire lo smaltimento e noi ci faremo trovare pronti”, conclude il Ceo di Reinova.