Ambiente: buoni esempi di aziende che non vanno a tutto gas

Davanti alla Nuova Sarda Industria Casearia, nelle campagne di San Nicolò d’Arcidano, provincia di Oristano, le pecore pascolano all’ombra dell’impianto con tecnologia solare a concentrazione che l’azienda ha fatto installare su mille metri quadrati di terreni, tra le stalle e il caseificio. Si tratta di centinaia di specchi che convogliano i raggi del Sole su dei tubi dove passa dell’acqua, che viene vaporizzata e va a riscaldare a 38 gradi una sala dove avviene la cosiddetta “stufatura” dei formaggi, un processo necessario per la fermentazione.

Antioco Fanari, titolare dell’azienda con il fratello Giovanni e la sorella Rosetta, spiega che con questo sistema hanno ridotto molto i consumi di gasolio, specialmente nelle stagioni più calde. Negli ultimi mesi il costo del gas è arrivato a superare anche i 50 euro al megawattora e l’ufficio studi della Cgia di Mestre ha stimato che gli aumenti costeranno alle imprese italiane 3,9 miliardi in più rispetto al 2024. Quello che preoccupa molte aziende, in particolar modo quelle più energivore, sono soprattutto le continue oscillazioni dei prezzi. Per questo molte stanno investendo in soluzioni per ridurre la dipendenza.

Elettrico è meglio

Carolina Bedocchi, ricercatrice di Ecco, un think tank che si occupa di transizione energetica, sostiene che l’Italia è il maggior produttore europeo di tecnologie legate alla transizione dal gas all’elettrico: «Le aziende italiane dovrebbero capire che per migliorare la sicurezza energetica bisogna passare all’energia elettrica, è l’unico modo per emanciparsi dalla volatilità dei prezzi e dagli shock legati alla fornitura di gas».

Gli esperti di Ecco hanno aiutato diverse aziende nella transizione. Una di queste è la cooperativa Santangiolina di San Colombano al Lambro, in provincia di Milano, dove si produce il Grana Padano con il latte fornito da 200 soci allevatori. L’azienda ha installato degli impianti che recuperano il calore utilizzato per riscaldare il latte prima della fase di cottura. In questo modo, il caseificio risparmia il 60 per cento di energia.

Alla Zoogamma, uno stabilimento di Casalbuttano, in provincia di Cremona, che produce latte in polvere per le bevande energizzanti e per i mangimi animali essiccando il siero di scarto dei caseifici della Pianura Padana, hanno acquistato invece un impianto di ricompressione meccanica del vapore, cioè che riutilizza il calore prodotto nel processo di evaporazione. In questo modo il gas viene impiegato solo per produrre il vapore iniziale.«Purtroppo siamo un’azienda molto energivora e non riusciamo completamente a farne a meno», dice il direttore dello stabilimento Salvatore Gambardella.

L’azienda ha anche un impianto di recupero dei fumi prodotti, che vengono riutilizzati per produrre altro calore, e uno cosiddetto di trigenerazione, cioè che produce allo stesso tempo energia elettrica, acqua fredda per i frigoriferi e acqua calda per il riscaldamento. È alimentato a metano, «ma consente un notevole risparmio energetico perché genera tre forme di energia diverse da un’unica fonte» riassume la responsabile ambiente, qualità e sicurezza Nadia Ambrosi.

Che caldo fa

Matteo Zanchi, ingegnere ambientale e fondatore di Enersem, spin off del Politecnico di Milano che supporta le imprese nella transizione energetica, spiega che i settori industriali che utilizzano il calore a temperature medio-basse, fino a 150 gradi, potrebbero elettrificare completamente la produzione sfruttando le tecnologie esistenti, e che esistono delle soluzioni per raggiungere anche temperature più alte.

A Cremona, le acciaierie Arvedi stanno sperimentando su due linee la produzione di inox con forni elettrici. Inoltre, hanno brevettato un impianto che invia l’acciaio fuso direttamente al laminatoio, saltando il processo intermedio della produzione di bramme, un semilavorato che viene riscaldato ad altissima temperatura per essere laminato. «È la soluzione che ci fa risparmiare più di tutto, perché saltando un passaggio utilizziamo meno energia elettrica e non consumiamo gas», dice la responsabile sostenibilità e ambiente Alessandra Barocci.

La Igi, una raffineria di oli industriali che lavora per la Ferrero, ha installato nello stabilimento di Buccino, Salerno, una batteria che accumula l’energia prodotta dai pannelli fotovoltaici utilizzando la sabbia silicea dei fiumi e riscalda fino a 400 gradi. «È energia termica ad alta temperatura che viene caricata dai pannelli solari e rilasciata su richiesta. Può essere molto utile per decarbonizzare qualsiasi tipo di industria», spiega Fulvio Bassetti, uno degli ingegneri che l’hanno progettata, invitando a guardare da un oblò la sabbia che ribolle all’interno.

«Consumavamo due milioni di metri cubi all’anno di gas per riscaldare i serbatoi e mantenere il vuoto, cioè per non far ossidare l’olio. Ora abbiamo azzerato il nostro costo principale», spiega l’amministratore delegato Mario Sepe.

La batteria è stata ideata a pochi metri di distanza, nello stabilimento della Magaldi, una multinazionale che produce macchine e nastri per i trasporti di materiali metallurgici e siderurgici. Letizia Magaldi, che guida l’azienda ed è anche vicepresidente del Kyoto Club, un’organizzazione di cui fanno parte associazioni, amministrazioni locali, enti pubblici e imprese che promuovono l’efficienza energetica e l’utilizzo dell’energia da fonti rinnovabili, spiega: «L’abbiamo pensata per abbattere i consumi di gas nelle aziende più energivore, come quelle dell’alimentare, della carta e del legno».

Che freddo fa

Il consorzio Melinda, che raccoglie e distribuisce le mele di 3.800 agricoltori della val di Non e della vicina val di Sole, in Trentino, ha invece ideato un proprio originale sistema per ridurre i consumi. Custodisce 30mila tonnellate di mele all’anno in 36 celle ipogee che si trovano nelle miniere di San Romedio, dove si estrae la dolomia. Per portarle sottoterra, Melinda ha costruito una funivia lunga 1.300 metri, di cui 450 all’interno della montagna, investendo 6 milioni di euro e utilizzando altri 4 milioni del Pnrr. Le celle ipogee sono state ricavate in cave sotterranee dismesse, utilizzate come un frigorifero naturale. Le mele vengono conservate a 1 grado e all’interno la temperatura è stabilmente tra i 10 e gli 11 gradi, perciò serve molta meno energia per raffreddarle rispetto alle normali celle frigorifere che si trovano nei magazzini, dove fa molto più caldo.

L’impianto è alimentato con energia geotermica, cioè prodotta con il calore del sottosuolo, mentre come refrigerante è utilizzata l’ammoniaca, che è considerata un gas sostenibile perché in atmosfera dura pochi giorni e non contribuisce all’effetto serra. Luca Lovatti, responsabile ricerca e sviluppo di Melinda, quantifica il risparmio annuale in 1,9 gigawattora, più o meno il 30 per cento di un magazzino in superficie: «Tra qualche anno, grazie alla capacità delle caverne di trattenere il freddo, l’energia risparmiata salirà al 60 per cento».